13 июля 2020 18:39

13 июля 2020 18:39

Новаторы Сарепты – первые на Приволжской

По итогам 2006 года рационализаторы сарептинского локомотивного депо заняли первое место в дорожном соревновании. И такой высокий результат – не случайность, а скорее закономерность для новаторов этого предприятия. Творческая мысль здесь работает бесперебойно. А если возникают какие-либо узкие места при установке заводского оборудования или обустройстве рабочих мест, то новаторы группы развития депо Сарепта, возглавляемые инженером по оборудованию Владимиром Кельнером, незамедлительно берутся искать решение.

По итогам 2006 года рационализаторы сарептинского локомотивного депо заняли первое место в дорожном соревновании. И такой высокий результат – не случайность, а скорее закономерность для новаторов этого предприятия. Творческая мысль здесь работает бесперебойно. А если возникают какие-либо узкие места при установке заводского оборудования или обустройстве рабочих мест, то новаторы группы развития депо Сарепта, возглавляемые инженером по оборудованию Владимиром Кельнером, незамедлительно берутся искать решение. И обязательно находят.

 

Николай Дружкин (справа) и Владимир Кельнер у стенда для пробивки и опрессовки секции охлаждения дизеля тепловоза с помощью эффекта гидроудара.Только в прошлом, 2006 году в рационализаторском движении депо Сарепта приняли участие 28 авторов, использовано 20 предложений, экономический эффект которых составил 1149,8 тысячи рублей.

Работали новаторы очень активно, и в первую очередь – над внедрением в производство нового оборудования, продолжающего поступать в депо в связи с его реконструкцией и капитальным ремонтом цехов. Поэтому техническое творчество специалистов группы развития, в которую входят, кроме самого Владимира Кельнера, главный механик Андрей Штеба, а также слесари Анатолий Чернов, Николай Дружкин и Сергей Зарудниго, было направлено, прежде всего, на изготовление необходимой оснастки, позволяющей производить ремонт тепловозов, обеспечивая необходимое качество и при этом улучшая условия труда.

Гордость рационализаторов депо – моечная машина колесных пар и букс, которую новаторы сами спроектировали, собрали и внедрили в работу в феврале 2006 года. Подобные машины изготавливают на заводе в Новосибирске, и стоит каждая 1 миллион 433 тысячи рублей. А сарептинцы сделали аналогичный агрегат в общей сложности за 300 тысяч рублей. Не трудно подсчитать экономический эффект, который дала находчивость и изобретательность новаторов: свыше миллиона рублей!

Другое, не менее необходимое изобретение – станок для притирки клапанов к седлам крышек дизеля 5Д49. Ранее в депо уже работала подобная установка, но она устарела, и потребовался более новый, усовершенствованный механизм, который разработали, изготовили и внедрили новаторы предприятия. Данное рацпредложение явилось решением проблемы по теме «Притирка впускных и выпускных клапанов к седлам цилиндровых крышек дизеля 5Д49» из тематического плана для рационализаторов сети, утвержденного 11 января 2006 года вице-президентом ОАО «РЖД» Валентином Гапановичем. Дело в том, что ранее действовавшие в локомотивных депо станки не обеспечивали качественную притирку впускных и выпускных клапанов к седлам цилиндровых крышек. По заданию руководителя предприятия деповские рационализаторы взялись за дело – нашли-таки интересное и верное решение поставленной задаче. Теперь новый станок работает с применением механизма поворота клапанов в процессе их притирки.

 

Анатолий Чернов у моечной машины для крышек к цилиндрам дизелей. (Фото автора).Не всегда, однако, приходится быть пионерами технических новаций: порой может пригодиться и опыт коллег с других дорог. Так, к примеру, с механическим гайковертом для отворачивания и заворачивания гаек крепления цилиндровых комплектов рационализаторы сарептинского депо познакомились в Елецке, будучи в гостях у тамошних локомотивщиков. И, вернувшись домой, разработали и внедрили новую технологию у себя на производстве. Теперь эти, прямо скажем, малотворческие, но совершенно обязательные манипуляции, которых требуют гайки, за рабочих выполняет машина, высвобождая труд слесарей для других задач.

Усовершенствуют рационализаторы депо Сарепта и изношенное оборудованием, которое со временем устаревает физически и морально. Требующие обновления механизмы заново рассчитываются и изготавливаются новаторами из группы развития. И установка, «притирка» нового заводского оборудования – тоже их дело, ведь и оно требует нестандартного мышления, творческого подхода. А еще они помогают своим коллегам усовершенствовать их рабочие места, оптимизировать работу. Бывает, что такой труд не требует особого напряжения мысли, но порой выпадают и сложные случаи – с длительным проектированием и последующими испытаниями механизмов.

Например, в этом году рационализаторы разработали и внедрили в эксплуатацию стенд для пробивки и опрессовки секции охлаждения дизеля тепловоза с помощью эффекта гидроудара. Дело в том, что в процессе длительной эксплуатации дизелей происходит естественное образование примесей, встречающихся в природных водах и различным образом влияющих на работу секций охлаждения. Расширительный бак новой установки для проверки секций холодильника дизеля на истечение наполняется слабым раствором каустической соды при перекрытых входных кранах, затем при помощи крана машиниста проверяется целостность секции охлаждения. Если не выявлено никаких дефектов трубок или коллекторов, сливной кран открывается, и мощным давлением – так называемым гидроударом – трубки секций очищаются от накипи и других примесей. Экономический эффект данного предложения составил для предприятия свыше 290 тысяч рублей.

 

Локомотивное депо Сарепта – для новаторов дом родной. В связи с тем, что в хозяйство локомотивного депо Сарепта в недавнем прошлом влились ремонтные базы депо станций имени Максима Горького и Арчеда, работы у новаторов предприятия стало еще больше. Так, на участках ТО-3 и ТР-1 группа развития предприятия внедрила установки для снабжения локомотивов промывочным маслом и для спрессовки-запрессовки рубашек цилиндровых втулок дизеля. И то и другое в конечном итоге – повышения качества ремонта тепловозов.

– Для того чтобы изготовить один станок, приходится привлекать к работе восемь – десять работников депо, – рассказывает Владимир Михайлович Кельнер. – Нам помогают и фрезеровщики, и токари, и сварщики. Поэтому трудно сказать, что новые приспособления, механизмы, оборудование, которые устанавливают в депо специалисты группы развития, – это только наша работа. Это работа практически всего коллектива депо Сарепта, и все ее делают с удовольствием. Ведь все, что здесь вновь создается, – создается для нас, для облегчения нашего же труда и, естественно, для повышения качества ремонта тепловозов.

Словом, у меня сложилось впечатление, что без постоянного поиска и творческого труда новаторов деятельность сарептинского локомотивного депо просто остановилась бы. И это, по-видимому, не только впечатление: истина где-то совсем близко. Ведь практически все технические приспособления и механизмы, которые эксплуатируются на производстве, либо здесь же и изготовлены, либо существенно адаптированы к конкретным рабочим местам изобретателями и рационализаторами предприятия. И пока то, что уже внедрено, безотказно действует, дает экономический эффект и облегчает труд людей, руководство депо ставит перед Владимиром Кельнером и его сподвижниками новые задачи. Значит, завтра качество ремонта тепловозов, выходящих из деповских цехов, станет еще лучше.

 

Марина Четверикова

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30 31