27 января 2022 17:16

27 января 2022 17:16

фото: ПЧМВ

Испытания проходят в дистанции

Исключить простой и снизить затраты на периодическое техническое обслуживание, проверки и испытания составных частей тормозного оборудования специального железнодорожного подвижного состава смогли сотрудники Волгоградской механизированной дистанции инфраструктуры. На проверках и испытаниях, которые ранее выполняла подрядная организация, теперь удаётся экономить свыше 244 тыс. руб. в год.
В комплектацию тормозного оборудования входят главные, запасные, уравнительные, питательные, компенсирующие резервуары. Согласно требованиям ОАО «РЖД» пневматическое оборудование проходит частичное и полное техническое освидетельствование. Первое проводится не реже одного раза в два года, второе – не реже одного раза в четыре года. Ежегодно проверить и испытать нужно 98 воздушных ре­зервуаров. Они эксплуатируются в 69 специальных железнодорожных подвижных составах.

Ранее работы проводили по наряд-заказу сотрудники подрядной организации. На техническое обслуживание одной единицы по договору расходовалось 2 779,80 руб. Сумма за год составляла 272 420,40 руб.

– На заключение наряд-заказов уходило немало времени. Чтобы избежать длительного ожидания, а также непроизводительных потерь в виде затрат на техническое обслуживание оборудования, работники дистанции тщательно изучили технологию инструментальной проверки и ремонта узлов пневматического оборудования специального самоходного подвижного состава, – рассказывает главный инженер Волгоградской механизированной дистанции инфраструктуры Артём Бочаров. – После изучения и расчётов участники рабочей группы изготовили стенды, которые прошли испытания и были аттестованы для дальнейшей эксплуатации.

Сотрудники дистанции сделали стенд гидравлических испытаний воздушных резервуаров для их проверки в условиях дистанции. В его основе – воздушный ресивер, трубопровод Дy-15, ручной насос и два манометра МПЗ-УФ-2 и МП2.

– Чтобы проверить воздушный резервуар, после подготовительных операций машинист приступает к гидравлическим испытаниям. Сначала он нажимает на рычаг насоса и заполняет ресивер водой до полного удаления воздуха. После закрывает кран КН2 и ручным насосом создаёт давление, равное рабочему у данной детали. Параметры контролируются по манометрам на стенде, – поясняет главный инженер. – Далее работник закрывает на стенде второй кран КН1 и выдерживает ресивер под давлением не менее 10 минут. При испытании он осматривает резервуар. Сварные швы обстукивает деревянным молотком. После испытания давление в ресивере сбрасывается. Конструкция разбирается. Оборудование высушивается.

По словам Артёма Бочарова, результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если в основном металле и сварочных соединениях воздушного резервуара нет течи и трещин, а показание на манометре держится на заданном уровне всё время, необходимое для выполнения операции.

Идея была оформлена в проект бережливого производства «Проведение проверок и испытаний воздушных резервуаров при эксплуатации и техническом обслуживании специального подвижного состава». Его внедрение сократило затраты на обслуживание пневматического оборудования по итогам года в 10 раз. Они составили 23,97 тыс. руб.

Ещё больше интересных новостей в нашем телеграм-канале. Подписывайтесь, друзья! https://t.me/Gudokru

Все наши публикации читайте на канале «Гудка» в «Яндекс Дзене».



Любовь Каретникова
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30