28 января 2020 21:00

28 января 2020 21:00

Специальный проект 'Под знаком качества'
фото: Алексей Шмалей

Ушли от подрядчиков

В моторвагонном депо Анисовка оптимизировали процесс полного освидетельствования колёсных пар рельсовых автобусов

Некоторые проекты бережливого производства способны совершенствоваться и приносить экономический эффект спустя несколько лет после внедрения. В их числе – «Организация процесса ремонта и полного освидетельствования колёсных пар рельсовых автобусов РА1 и РА2 в моторвагонном депо Анисовка».
Проект был реализован на Приволжской магистрали четыре года назад. По итогам сетевого конкурса в 2015-м его признали лучшим по линии моторвагонного комплекса ОАО «РЖД», а экономический эффект исчислялся миллионами рублей.

– С тех пор на нашем предприятии производится полное освидетельствование колёсных пар. Они поступают с полигонов нескольких железных дорог, расположенных в центральной части России. В их числе Приволжская, Горьковская, Куйбышевская, Юго-Восточная и Северо-Кавказская магистрали, – пояснила технолог производственно-технического отдела ТЧ-14 Мария Ночевная. – При этом ремонт одно- и двухступенчатых редукторов колёсных пар рельсовых автобусов до недавних пор осуществлялся сторонней организацией. Благодаря новому проекту удалось уйти от услуг подрядчиков. 

Оценив собственные силы и производственные мощности, сотрудники депо рассудили, что сумеют обойтись без посредников. Ведь ремонт устройств в сторонней фирме приводил к потерям, связанным со стоимостью доставки и обслуживания. Проект назвали «Оптимизация процесса полного освидетельствования колёсных пар рельсовых автобусов в части ремонта редукторов на базе моторвагонного депо». За его реализацию взялась оперативная рабочая группа под председательством заместителя начальника депо по ремонту Валерия Нуждина. В неё вошли 18 сотрудников предприятия. 

Сначала был проведён анализ техпроцесса и просчёт его будущего состояния. После создания технологических карт ремонта на предприятии приступили к оборудованию рабочих позиций необходимым инструментом. На приобретение потребовалось 647 тыс. руб. По итогам 2019 года эти затраты должны окупиться в двукратном размере. 

Сегодня ремонт одно- и двухступенчатых редукторов начинается с поступления колёсной пары в колёсно-роликовый цех. В нём производится её предварительный осмотр, определяется объём работ, наличие клемм и формуляров. На позиции демонтажа буксовых узлов осуществляют ряд последовательных операций. Слесарь снимает буксу и разбирает редуктор, затем с помощью кран-балки поднимает верхний картер и устанавливает его на поддон. Вал извлекается из нижнего картера, после чего все элементы проходят очистку. Верхний и нижний картеры направляют в машину для мойки редукторов, остальные детали подвергаются сухой очистке.

– При помощи гидросъёмника SKF с ведущего вала спрессовывается фланец и извлекается малая шестерни. Стаканы с подшипниками демонтируются с использованием трёхлапного съёмника, – уточняет мастер участка производства Надежда Перова.

На следующем этапе осуществляется дефектоскопия вала, малой шестерни и большого зубчатого колеса на оси. Результаты измерений заносятся в журнал ТУ-138. Величина, характеризующая натяг подшипника, оформляется по форме ТУ-93. Любые отклонения от нормативов учитываются и регулируются в рабочем порядке. 

Сбор узла происходит в обратной последовательности. С помощью пресса малая шестерня и стакан с подшипниками запрессовываются на вал. Затем на него монтируется фланец. Отмытый нижний картер встаёт на позицию монтажа, где в него устанавливается колёсная пара с новыми напрессованными дисками. Сверху крепится ведущий вал, после чего производится регулировка осевого разбега и бокового зазора зубьев шестерней. Далее верхний картер возвращают на привычное место и фиксируют болтами. На колёсную пару монтируют буксовые узлы. Готовое изделие перемещается на стенд для обкатки колёсных пар, где с помощью прибора «Baltech» проводятся вибродиагностические испытания. На заключительном этапе принимают колёсную пару в строгом соответствии с утверждённым руководством.

Благодаря рациональному подходу к организации работы в ТЧ-14 себестоимость обслуживания редукторов снизилась на 20% по сравнению со сторонним подрядом. Кроме того, за счёт исключения доставки до подрядчика и обратно уменьшился простой рельсовых автобусов серий РА1 и РА2 на капитальных видах ремонта. Суммарно на примере 46 редукторов удастся сэкономить более 456 тыс. руб. 

Реализация проекта завершилась в I квартале текущего года. 

– Моторвагонное депо Анисовка продолжает совершенствовать организацию технологического процесса ремонта подвижного состава, внося вклад в оптимизацию деятельности ОАО «РЖД», – под-тожил Валерий Нуждин. В перспективе будем осваивать новые виды работ. В этом деле нам обязательно помогут инструменты бережливого производства.

Алексей Шмалей

Элемент не найден!

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14
15 16 17 18 19 20 21
22 23 24 25 26 27 28
29 30