07 декабря 2019 10:30

07 декабря 2019 10:30

Специальный проект 'Под знаком качества'
фото: Александр Дряев

Задача – исключить потери

Каскадное обучение позволяет вовлечь в процесс внедрения бережливого производства весь персонал

Юрий Титоренко,
главный инженер Северо-Кавказской дирекции моторвагонного подвижного состава
Северо-Кавказская дирекция моторвагонного подвижного состава входит в число лидеров по внедрению принципов бережливого производства на полигоне СКЖД.
– Коллектив дирекции активно включился в процесс развития бережливого производства ещё в 2012 году, успешно внедрив сразу 11 проектов. Какой эффект они тогда дали?

– Пилотными подразделениями в 2012 году были определены депо Ростов и Минеральные Воды. Уже в 2012 году мы сумели оптимизировать технологические процессы по ремонту редукторов, электрических аппаратов, крышевого и внутривагонного оборудования (по результатам внедрения пересмотрено 69 технологических документов), организовали 21 рабочее место по принципам 5С, обеспечили дополнительной технологической оснасткой станок для обточки колёсных пар «Рафамет».

Кроме того, было высвобождено 107 квадратных метров рабочих площадей. Доля персонала, участвующего в проектах по внедрению бережливого производства, выросла до 30 процентов. В 2012 году экономический эффект от внедрения проектов бережливого производства в дирекции составил 1,594 миллиона рублей.

– Какие преимущества вы видите в Системе проектного мониторинга (СПМ)?

– СПМ позволяет нам с 2013 года на безбумажной основе администрировать внедрение проектов в структурных подразделениях дирекции, даёт возможность обмена опытом с подразделениями Центральной дирекции моторвагонного подвижного состава на сети дорог. Мы заимствовали проект моторвагонного депо Санкт-Петербург-Московское «Оптимизация технологии ремонта и обслуживания токоприемников», который был реализован в 2015 году в моторвагонном депо Белореченская.

Это позволило организовать новые рабочие места и обеспечить качественный ремонт токоприемников в условиях депо, сократить транспортные расходы на передачу токоприемников в ремонт, обеспечить безопасные условия труда на вновь организованных рабочих местах.

– Как происходит обучение персонала дирекции принципам и методам бережливого производства?

– В дирекции организовано каскадное обучение основам бережливого производства. За время, прошедшее с 2013 года, очное обучение уже прошли 52 работника дирекции, дистанционно – 12 человек. Свою эффективность показывают и регулярные технические занятия по этому направлению, ими охвачено уже более 640 наших сотрудников.

В 2015 году был проведён семинар, посвящённый системе 5С, а также личный тренинг Майкла Вейдера «Роль и возможности бережливого производства для компании в период экономического спада». Они заинтересовали персонал, сыграли ощутимую мотивирующую роль, и в 2016 году мы продолжили обучение, проведя несколько семинаров и практический тренинг «Картирование технологических процессов эксплуатации, обслуживания и ремонта электропоездов» под руководством начальника дирекции.

В этом году в октябре мы также проведём семинар, который уже будет касаться оценке экономических эффектов от внедрения проектов бережливого производства.

 – Какие производственные процессы в дирекции стали приоритетными в рамках внедрения бережливого производства?

– Конечно, это эксплуатация, ремонт и обслуживание моторвагонного подвижного состава. Внедрение принципов бережливого производства позволяет бороться с основными видами потерь, которые происходят из-за отказов технических средств, избытка запасов материально-технических ценностей, снижения творческого потенциала, излишней транспортировки. В приоритете – устранение отказов технических средств, ведь они напрямую влияют на безопасность движения поездов, и потерь творческого потенциала, обеспечивающего развитие производства и внедрение инновационных технологий.

– Изменилось ли отношение в коллективе дирекции к управлению качеством?

– Безусловно. Сейчас работники структурных подразделений активно включены в процесс подачи предложений по улучшениям. Количество поданных предложений в первом полугодии 2017 года увеличилось на 22 процента по сравнению с аналогичным период 2016 года. Основная масса предложений посвящена улучшению технологии ремонта и обслуживания подвижного состава дирекции.

Наиболее интересными в этом году стали предложения по использованию имитатора (блока управления) для проверки и диагностики систем пожарной сигнализации для отдельно стоящих вагонов (автор – технолог отдела ремонта дирекции Сергей Хачатурьян), а также проект по созданию обучающего полигона для ремонтного персонала на базе моторвагонного депо Белореченская (автор – и.о. технолога моторвагонного депо Белореченская Алексей Панасюк). Оба проекта находятся в стадии реализации.

– А как вы оцените другие проекты этого года?

 – В первом полугодии реализован проект изменения технологии постановки подвижного состава на ремонтные позиции цеха ТО-3, ТР-1 моторвагонного депо Ростов. В итоге высвобождены 4 штатные единицы составителей, снижен расход дизельного топлива на тяговые нужды. Экономический эффект составляет – 944733 рубля.

 Не менее интересные проекты находятся на стадии реализации во всех депо нашей дирекции.
Записала Юлия Олейникова

Элемент не найден!