07 декабря 2021 15:20

07 декабря 2021 15:20

Специальный проект 'Под знаком качества'

Нашли резервы складских площадей и сократили простой транспорта

Рассказывает Андрей Гугушвили, главный инженер Ростовской дирекции материально-технического обеспечения
– Андрей Малхазович, в дирекции материально-технического обеспечения занимаются реализацией проектов бережливого производства уже более пяти лет. На какие именно технологические процессы направлена эта деятельность?
– Изначально определение основных направлений возникновения потерь в технологических процессах для нас является отправной точкой. В 2012 году мы установили, что 10 процентов потери времени составляет ожидание, которое происходит из-за простоя автотранспорта предприятий и железнодорожных цистерн под выгрузкой.
Кроме того, лишняя обработка товарно-материальных ценностей составляла 35 процентов. Здесь причина крылась в изношенных насосах и топливно-раздаточных колонках, требующем ремонта угле-дозаторе. Также из-за лишних передвижений крана на железнодорожном ходу при выдаче угля потребителю, перемещения персонала в технологических процессах выгрузки-погрузки товарно-материальных ценностей и учётных операциях терялось 20 процентов времени. Были и другие причины. Реализация проекта под названием «Процесс выдачи твёрдого бытового топлива» позволила сократить лишние операции, а также время выполнения заказа, убрать лишние перемещения. А с помощью проекта «Процесс слива железнодорожных цистерн» теперь осуществляется единовременный слив пяти цистерн, вместо трёх, а значит, сокращаются передвижения маневрового локомотива на 30 процентов и простой цистерн под сливом на 80 минут.
Кроме того, проект «Процесс экипировки тягового подвижного состава и транспортных средств» позволяет осуществить их единовременную экипировку, сократить время ожидания их заправки.
Таким образом, внедрение принципов бережливого производства на предприятии позволяет сократить непроизводственные потери, улучшить качество технологических процессов выдачи топлива и обеспечить безопасные условия труда.

– Помогает ли в этой работе Система проектного мониторинга (СМП)?
– Конечно. Мы активно работаем в системе с 2014 года и можем контролировать исполнение проектов на всех стадиях жизненного цикла – от инициативы до завершения. Важно, что есть доступ к архиву проектов прошлых лет. Кроме того, СПМ позволяет получить доступ к проектам других филиалов, а также к проектам других 11 структурных подразделений Росжелдорснаба.

– Что конкретно это даёт?
– Для внедрения на нашем полигоне приняты идеи ДМТО на других дорогах, такие как перераспределение складских помещений для заключения доходных договоров по хранению товарно-материальных ценностей, сокращение непроизводительных потерь при экипировке подвижного состава и совершенствование процесса налива автоцистерн дизельным топливом.

– Как идёт обучение принципам бережливого производства?
– Это происходит как дистанционно,  так и в учебных центрах очно. На сегодняшний день дистанционно обучен 21 человек. Кроме того, в 2016 году в учебных центрах прошли обучение 19 работников дирекции. На 2017 год запланировано обучение трёх работников. Руководители и специалисты проходят тренинги в учебном центре НЭВЗа, корпоративном университете РЖД (Щербинка).
Также важнейшие документы по внедрению инструментов бережливого производства изучаются в рамках программ по технической учёбе.

– По каким направлениям ведётся минимизация потерь?
– Во-первых, это устранение потерь при хранении запасов. Оно достигается своевременным получением разнарядок от служб и дирекций полигона дороги и погрузкой в вагон или автотранспорт для доставки предприятиям-потребителям. Во-вторых, это минимизация движений и времени, которая достигается  оптимальным расположением кладовых по отношению к местам погрузки/выгрузки, а также зонированием  складских площадей.

– Много ли предложений об улучшениях исходит от молодых сотрудников дирекции?
– Их количество и качество с каждым годом непрерывно растёт. Только в первом полугодии 2017 года их уже было 4. Так, проект «Изготовление термоса для правильного измерения температуры проб» c экономическим эффектом более 49 тысяч рублей представил начальник материального склада станции  Каменоломни Дмитрий Дума. Проект внедрён на топливных складах Ростовского отдела. В этом году у Дмитрия Думы это уже 2-е предложение.

– Расскажите о сути недавних проектов дирекции в сфере бережливого производства.
– В настоящее время в СПМ введены 11 проектов, из них 2 уже внедрены на Главном материальном складе станции Батайск.  Это проекты, посвящённые сокращению машино-часов при работе экспедиции и оптимизации времени при проведении шиномонтажа автопогрузчиков.
В стадии реализации также находится проект по оптимизации использования складских помещений на ст. Каменоломни для предоставления площадей сторонним организациям по договору хранения. Ещё один проект направлен на обустройство системы отопления производственно-бытовых помещений на топливном складе станции Туапсе – там меняется система обогрева. Третий проект, который близится к реализации, – это оптимизация использования площадки угольного склада станции Махачкала (с ожидаемым экономическим эффектом 21 тысяча рублей). Он позволит предоставить часть складских помещений сторонним организациям для хранения угля. Работа по внедрению проектов бережливого производства в дирекции продолжается.
Беседовала Юлия Олейникова
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
          1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30
31