28 октября 2020 23:10

28 октября 2020 23:10

Зима потерь не потерпит

Победив в минувшем году в конкурсе ОАО «РЖД» «Лучшее подразделение в проекте «Бережливое производство», коллектив ремонтного локомотивного депо Зима настроен вновь добиться успеха.

Победив в минувшем году в конкурсе ОАО «РЖД» «Лучшее подразделение в проекте «Бережливое производство», коллектив ремонтного локомотивного депо Зима настроен вновь добиться успеха.

По крайней мере, разработчики прошлогодних проектов, уже поставили перед собой цель исследовать ещё шесть процессов, упрощающих и ускоряющих ремонт дизеля 10Д100 и тележек колёсных пар локомотивов. – В минувшем году в депо рассматривалось также шесть процессов, – рассказал мне по телефону бригадир заготовительного участка Вадим Щербак.

В самом начале разговора Вадим дал знать, что прекрасно информирован о работе, направленной на устранение непроизводительных потерь с помощью инструментов бережливого производства. Он в курсе, какие здесь предпринимались и будут предприниматься шаги, и представляет, какая от них последует польза.

– Удивляться тут нечему, – пояснил мне позже главный технолог депо Алексей Кайгородов. – Бригадир – непосредственный участник внедрения на предприятии технологий бережливого производства.

В прошлом году перед ним была поставлена задача: совместно со слесарем-ремонтником Виктором Горностаевым выявить недостатки в ходе ремонтных операций на различных участках депо, в том числе по ремонту шатунно-поршневой группы дизеля 10Д100 в объёме ТР-3.

Вадима и Виктора руководство отрядило на выявление потерь с учётом их опыта работы. У Виктора за плечами восемь лет деповского стажа, у Вадима – семь в качестве слесаря и электромеханика. К тому же он окончил два факультета ИрГУПСа и при окончании одного из них выбрал темой дипломной работы «Бережливое производство в ремонтном локомотивном депо Зима».

Свои исследования Вадим выстраивал, используя принцип картирования и в результате получал объективную фотографию рабочего места. Результаты мониторинга поступали для анализа в созданную в депо рабочую группу по внедрению технологий бережливого производства, в составе которой были бывший начальник депо Роман Клиомфас (сейчас он первый руководитель ремонтного локомотивного депо Нижнеудинск), его заместитель Алексей Жовтяг, главный инженер Антон Мисюра, главный технолог Алексей Кайгородов, главный механик Денис Зинченко, начальник участка комплектации Сергей Зубаков, мастера Алексей Соснин, Дмитрий Григорьев и Андрей Ермаков.

Коллективный штурм проблем завершался изготовленными под руководством мастера Максима Базарина приспособлений, устраняющих ручной труд и облегчающих ремонтные работы.

Для ускорения и повышения качества ремонта шатунно-поршневой группы были реализованы несколько идей. На операции демонтажа поршней применили собственной разработки гидроподъёмник. При разборе верхней шатунно-поршневой группы отказались от примитивного способа откачки масла из поршней с помощью пластиковой бутылки и внедрили своё устройство. Для проверки зазора и просвета его колец изготовили универсальный стенд. Чтобы исключить потери на ожидание ремонта поршней, создали переходной запас шатунно-поршневой группы.

Подсчёты показали: годовой экономический эффект от внедрения этих разработок составляет почти 2,5 млн руб., а время ремонта всей шатунно-поршневой группы сокращается почти в два раза. Эффект настолько значимый, что именно за этот проект предприятию было присуждено первое место в конкурсе ОАО «РЖД» на лучший процесс по бережливому производству.

Побывавший – и не раз – на предприятии представитель французской компании ALSTOM Transport SA отмечал, что депо стоит на правильном пути, высокими темпами осваивая систему «5S».

В минувшем году технологии бережливого производства повысили эффективность ремонта тяговых электродвигателей в объёме ТР-3, колёсно-моторных блоков, компрессоров КТ-6 и КТ-7.

Для примера. Ремонт тяговых электродвигателей намного ускорился за счёт обучения слесарей отделения ремонта колёсно-моторных блоков требованиям закрепления шапок моторно-осевых подшипников, внедрения передвижного накопителя для транспортировки деталей с позиции разборки тяговых электродвигателей на мойку и обратно, отказа от гаечных ключей и приобретения гайковёртов и запасов головок к ним, создания переходного запаса полюсов тяговых двигателей. Эти и другие мероприятия позволили получить на участке ремонта тяговых электродвигателей экономический эффект почти в 7 млн руб.

Для исключения потерь от перемещений персонала за запасными частями и материалами в депо был сделан акцент на то, чтобы размещать их как можно ближе к месту потребления – в мини-кладовых. Определён порядок снабжения по системе «Канбан», разработан стенд, на котором наглядно представлено наличие и отсутствие запасных частей на ремонтной позиции.

Александр Иванов. Фото автора
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31