20 октября 2020 08:43

20 октября 2020 08:43

Кто работает, тот на коне

Входной контроль запасных частей позволит ТЧР Улан-Удэ повысить эффективность производства.
По итогам сетевого соревнования за первый квартал Улан-Удэнскому локомотивному ремонтному депо присуждено первое место.
Когда мы с начальником Улан-Удэнского ремонтного локомотивного депо Николаем Гуком (на фото) вышли из его кабинета на улицу, в глаза ударила ослепительная белизна производственных корпусов.

Входной контроль запасных частей позволит ТЧР Улан-Удэ повысить эффективность производства.

По итогам сетевого соревнования за первый квартал Улан-Удэнскому локомотивному ремонтному депо присуждено первое место.

Когда мы с начальником Улан-Удэнского ремонтного локомотивного депо Николаем Гуком (на фото) вышли из его кабинета на улицу, в глаза ударила ослепительная белизна производственных корпусов.

– Красиво! – не удержался я от восхищения.

– Да, – подтвердил руководитель, – неплохо. Но желательно, чтобы было ещё лучше. Особенно по части улучшения эстетики помещений производственных корпусов и повышения эффективности ремонта локомотивов.

Что ж, работы в этих направлениях хватает. Но коллектив не топчется на месте. Примеров тому достаточно, и самый наглядный – на площадке электромашинного участка, где депо начало на собственные средства реконструкцию. В соответствии с ней проводится ремонт стен, поверх старого пола настилается бетонная подушка. Здесь же в один блок сгруппированы позиции мойки и отстоя отремонтированных колёсных пар, портал дефектоскопии. А прежде позиции находились на приличном удалении друг от друга. Причём большая часть производимых операций не обходилась без крановой установки. Теперь вместо крана применяется автоматическая передаточная тележка.

 

Новая схема ещё притирается. Но, по словам мастера колёсно-роликового участка Алексея Протасова, она позволяет значительно ускорить процесс восстановления колёсных пар и сократить время простоя локомотивов в зоне ремонта.

Снижение сверхнормативного простоя – одна из главных задач. На каждом участке изыскивается любая возможность, чтобы свести его к минимуму. И усилия не проходят даром. Так, в 2009 году коллективу удалось сократить простой локомотива на 1,3% по сравнению с 2008 годом. А динамика снижения простоя локомотива на ремонте в объёме ТР-2 была одной из лучших на ВСЖД.

Добилось предприятие и снижения отказов локомотивов по техническим неисправностям. В 2009 году их было на 14% меньше по сравнению с предыдущим. Примерно на этом же уровне обстояло дело со снижением отказов технических средств и сокращением простоя локомотивов в первом квартале нынешнего года. Эта динамика и позволила предприятию стать победителем сетевого соревнования среди локомотивных ремонтных депо.

 

Сейчас перед коллективом стоит задача закрепиться на достигнутом рубеже. Сделать это непросто. Инфраструктура депо изношена. С момента постройки в нём ни разу не проводилось масштабных реконструкций. По сути оно работает в рамках устаревшей модели транспортных потоков, в которой производственные участки расположены далеко друг от друга. Из-за этого страдает пропускная способность депо, ограничены возможности в маневровой работе при перестановке локомотивов с одной позиции на другую.

Эта проблема – одна из тех, что более всего вызывают головную боль. Приписной парк депо – немалый. На его обслуживании находятся около 300 локомотивов эксплуатационного депо Улан-Удэ. Кроме того, ему поручено производить ремонт 20 тепловозов Улан-Баторской железной дороги.

– Добиваясь повышения эффективности производства, депо рассчитывает получить большую отдачу от внедрения входного контроля запасных частей, поставляемых дирекцией материально-технического снабжения, – рассказывает главный инженер Евгений Чупров. – При поступлении деталей каждой из них присваивается идентификационный штрихкод. Для каждого мастера введена индивидуальная магнитная карта. Большие надежды возлагаются на организацию максимальной прозрачности всего технологического цикла. Группа молодых специалистов, в состав которой входят ведущий инженер Андрей Ивлев, бригадир экспериментального цеха Сергей Тингайкин, мастер электроаппаратного цеха Алексей Панфилов, разработала компьютерную программу, позволяющую контролировать на каждом этапе ход ремонта локомотивов, время установки деталей и их использование по назначению.

 

На обновлённых позициях электромашинного участкаНа нескольких участках депо внедряется система «5S». Принципы этой системы, направленные на поддержание наиболее рационального размещения инструментов и обрудования на рабочих местах самими специалистами, прижились в коллективах, возглавляемых старшим мастером Дмитрием Спиридоновым и бригадиром Александром Беловым.

Не последняя роль отводится в депо повышению уровня профессионализма работников. Недавно в одном из помещений открылся технический класс, в котором проводятся занятия и сдаются экзамены, благодаря чему у мастеров, когда-то обучавших рабочих, появилось больше времени на решение производственных вопросов.

Александр Иванов (фото автора)
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31