22 октября 2020 18:40

22 октября 2020 18:40

С заводским размахом

Коллектив ТЧР Зима молодой, но владеет необходимыми навыками и горит желанием добиться поставленных целей.
Две недели назад в депо состоялось общее собрание коллектива. Обсуждались итоги работы предприятия за первый квартал. По сообщению специалистов отдела труда и зарплаты, объём ремонтных работ превысил на 11% показатели аналогичного периода прошлого года.

Коллектив ТЧР Зима молодой, но владеет необходимыми навыками и горит желанием добиться поставленных целей.

Две недели назад в депо состоялось общее собрание коллектива. Обсуждались итоги работы предприятия за первый квартал. По сообщению специалистов отдела труда и зарплаты, объём ремонтных работ превысил на 11% показатели аналогичного периода прошлого года.

Большое внимание было уделено качеству и срокам ремонта тепловозов, вышедших из ворот депо в марте. Во время дискуссии зашла речь о проблемах участков. Одна из них возникла на позиции по разборке и сборке колёсно-моторных блоков при запуске механизмов порталов их комплектации. Эта позиция на предприятии развёрнута недавно. Сейчас идёт притирка технологического цикла. Подобное переживает и участок ремонта магистральных тепловозов в объёме ТР3 и СР.

 

Участок ремонта магистральных тепловозов после реконструкцииЭтот самый большой цех депо заработал на полную мощность два месяца назад. Всё последнее время в нём шла полнокровная модернизация, позволяющая осуществлять одновременно ремонт шести секций локомотивов.

Обновлённый цех – визитная карточка депо. Он уже почти ничем не напоминает прежний: во-первых, прибавил в площадях за счёт удлинения на 60 метров; во-вторых, оснастился современным оборудованием для ремонта дизелей Д49 и 10Д100 – универсальными кантователями, стендами ремонта шатунно-поршневой группы, моечными машинами. Установкой этого оборудования фактически завершена реконструкция производственных мощностей всего депо, обошедшаяся в 480 млн рублей.

– На завершающей фазе шестилетней модернизации производственной базы идёт этап регулировки и запуска всей технологической цепочки, – рассказывает начальник депо Михаил Дудников (на снимке слева). – Реконструкция включает в себя электромашинный, колесно-роликовый и дизель-агрегатный участки. Перед нами стоит задача выйти на плановый уровень ремонта 120 машин в объёмах ремонтов ТР2, ТР3 и СР. В минувшем году по всем видам ремонта депо поставило на ход 87 машин. Год был трудным. Проблем хватало. Выход на проектный уровень сдерживало ограничение заказов от клиентов и необходимость работать на временных площадях. В это время, в связи с ведущейся реконструкцией, происходили перемещения технологических мощностей. Сегодня производственные структуры дислоцируются в соответствии со схемой проекта, завершена отделка внутренних помещений. Депо фактически приблизилось вполотную к заводскому ремонту.

 

Рационализатор Станислав БрисачДействительно, то, что было на предприятии шесть лет назад, и то, что стало в настоящее время, – несопоставимый контраст. Полифония обновления подчёркивается идеальной чистотой и порядком, поддерживаемым работниками аутсорсинговой компании. Воздух чист и свеж. Чётко функционирует система вентиляции. На полу нет подтёков масла. При разборке двигателей, редукторов и колёсно-моторных блоков оно собирается в поддоны. В период реконструкции стены и потолки помещений были отделаны современными материалами.

Оборудование достойно отдельного разговора и даёт возможность автоматизировать буквально все технологические процессы. На дизель-агрегатном участке развёрнута позиция вибродуговой сварки и электроконтактной наварки проволоки. На её станках реставрируются изношенные детали цилиндрической геометрии.

– Установка УЭКТ обладает способностью одновременно выполнять восстановление и упрочнение деталей, – рассказывает технолог депо Сергей Черных. – А аппарат электродуговой наплавки был модернизирован специалистами депо и теперь выполняет операцию восстановления наружных поверхностей моторно-осевых подшипников.

Высокий уровень технологий и на участке по ремонту электрических машин. Здесь продлевается жизнь тяговым генераторам, электродвигателям и вспомогательным электрическим машинам в объёмах третьего и среднего ремонтов. Для каждого вида ремонта создана своя механизированная позиция, установлена испытательная станция, оснащённая вибродиагностическими средствами контроля «Доктор-30zм» и «Прогноз-1», позволяющими производить в широком диапазоне мониторинг электрических машин.

 

Мастер Алексей Кайгородов и пропитчик Валерий ГлухихНа испытательной станции в дизель-агрегатном цехе осуществляется диагностика масляных и водяных насосов всех типов. С помощью другого уникального стенда, изготовленного иркутской фирмой «Трансатом», проверяется состояние агрегатов второй ступени наддувов дизеля 10Д100.

В самый разгар реконструкции работники депо внесли несколько поправок в проект, предложив свою схему транспортных потоков. Так, по решению руководства дизель-агрегатный участок, прежде находившийся на отшибе, был полностью передислоцирован на площадку, где сгруппированы все производственные подразделения. Перенесена сюда и позиция по разборке и сборке колёсно-моторных блоков. За счёт этого резко сократились затраты на перемещения узлов и агрегатов.

Сказали своё слово в период реконструкции и рационализаторы. В пропиточно-сушильном отделении установлен ультразвуковой стенд для пропитки изоляционным лаком остовов тяговых двигателей без съёма полюсов и их якорей.

– Этот стенд разработан мастером экспериментальной бригады Алексеем Залесковым и мастером производственного участка по ремонту электрических машин Алексеем Кайгородовым. После его внедрения депо получило возможность проводить процесс пропитки, не обращаясь на специализированный завод. Подобных идей реализовано немало. Свою весомую лепту в усовершенствование технологий внесли мастера Алексей Новиков, Евгений Аринкин, Андрей Грачёв, другие работники.

Автор многих рац-предложений – ведущий инженер сектора управления качеством Станислав Брисач. Сосредоточившись на решении задач по сокращению сетевых маршрутов узлов и деталей, поступающих в ремонт, он разработал простую и удобную тележку для одновременной транспортировки двух колёсно-моторных блоков, внёс изменения в конструкции эстакад и подставок дизель-генераторных установок, придумал несколько вариантов накопителей люков выхлопных коллекторов и поршней дизелей 10Д100 и Д49.

 

Весной этого года совместно с инженером депо по обучению Антоном Кравченко и старшим электромехаником ШЧ-5 Виктором Мартыновским он занялся разработкой проекта под названием «Отдача электроэнергии в контактную сеть при испытаниях дизель-генераторной установки тепловозов».

Внедряя стандарты качества ОАО «РЖД», депо в процессе реконструкции приступило к реализации системы мотивации рабочего персонала «5S», направленной на ускорение процесса ремонта узлов и деталей тепловозов. Как механизм повышения личной заинтересованности специалистов эта система уже эффективно работает на позициях ремонта вспомогательных машин, осевых упоров, букс колёсных пар.

– Такая организация труда, – подчёркивает инженер первой категории Денис Дзюба, – снижает время на выполнение операций по ремонту деталей. Слесарям достаточно одного взгляда на ярлычок с вписанным в него номером детали или названием инструмента, чтобы они оказались сразу же под рукой. Эти и другие новации в комплексе должны повлиять на уменьшение времени простоя одного тепловоза в ремонте в среднем до восьми суток.

Александр Иванов (фото автора)
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31