01 октября 2020 09:27

01 октября 2020 09:27

фото: иван куртов

Задача – одна на всех

Модернизация оборудования и высокая квалификация персонала позволяет наращивать объёмы ремонта вагонов


В прошлую среду, 8 июля, коллектив Тверского вагонного депо отметил 85-летие своего предприятия.
Вагонное депо Тверь (ВЧД-14) – единственное, входящее в состав службы вагонного хозяйства Октябрьской дирекции инфраструктуры и занимающееся плановым ремонтом грузовых вагонов.

В течение десяти лет, с 2007 до 2017 года, депо находилось в составе дирекции по эксплуатации и ремонту путевых машин, и коллектив депо ремонтировал путевую технику, в основном, снегоуборочную. За этот период текущий ремонт грузовых вагонов на предприятии не осуществлялся вовсе, а объёмы планового ремонта были минимальными – около 500 вагонов в год. С тех пор, как депо перешло в службу вагонного хозяйства ОДИ, объёмы выросли в несколько раз.

В депо осуществляется капитальный, деповской и текущий отцепочный ремонт (ТОР) грузовых вагонов. В прошлом году предприятие получило свидетельство на осуществление капитального и деповского ремонта универсальных и фитинговых платформ, крытых и полувагонов, думпкаров, хоппер-дозаторов, а также на проведение деповского ремонта вагонов-рефрижераторов, цистерн, крытых вагонов-хопперов. Так, за прошлый год отремонтировано текущим – 2834, плановым – 1483 грузовых вагона. Помимо Октябрьской, вагоны поступают в депо также с Московской и Горьковской дорог. Вскоре мы рассчитываем получить сертификаты на ремонт и других видов подвижного состава», – говорит главный инженер Артём Зазнобин. «Вид ремонта определяется по пробегу или по времени эксплуатации вагона, но есть и комбинированный способ: для разных типов подвижного состава выработаны сроки проведения ремонта. В среднем, деповской ремонт проводится через два года, капитальный – через 8–10 лет», – поясняет начальник технического отдела ВЧД-14 Сергей Спиридонов.

На предприятии для ремонта каждого узла оборудован свой специальный участок: колёсно-роликовый цех, цех по ремонту тележек, вагоносборочное отделение, цеха по ремонту автотормозного оборудования, автосцепных устройств, участок по текущему отцепочному ремонту.

Коллектив предприятия – 132 человека. На участке ТОР трудится восемь человек в две смены: слесарь, газосварщик, крановщик и бригадир. Производительность в среднем за смену – семь вагонов. Исполняющий обязанности бригадира участка Михаил Канцур в депо уже 26 лет. За эти годы он сам стал наставником молодёжи и опытным глазом видит в человеке толкового специалиста: особенно он отмечает слесарей по ремонту подвижного состава Игоря Григорьева, который пришёл с ним на предприятие в одно и то же время, и молодого специалиста Михаила Жукова.

В вагоносборочном цехе занимаются демонтажом и монтажом вагонов. Два пути, на каждом – по три позиции. Обычных 14-метровых вагонов здесь одновременно может находиться шесть, – ровно такова нормативная выработка участка, осуществляющего стационарно-позиционный ремонт. «Вагоны поднимаются краном и ставятся на ставлюги – металлические подставки, – объясняет Сергей Спиридонов. – Детали, подлежащие ремонту, снимаются и отправляются в соответствующие цеха».

Около трёх лет в вагоносборочном цехе трудится слесарь по ремонту электрооборудования Вадим Титов. До этого он почти 30 лет отработал в информационно-вычислительном центре системным администратором, обслуживал кассы дальнего следования. На мой вопрос, насколько тяжело было переучиться на слесаря по ремонту подвижного состава, Вадим с улыбкой ответил, что ничего сложного, главное – голова на плечах.

Колёсные пары требуют к себе особого отношения: эта часть подвержена износу больше всего, и её состояние непосредственно влияет на безопасность движения. В колёсно-роликовом цехе осуществляют входной контроль колёсных пар – определяют, требуется средний или текущий ремонт. «Колёсная пара проходит вибродиагностический контроль: специальное оборудование крутит колёсную пару и по вибрациям программа определяет тип ремонта», – поясняет Сергей Спиридонов. На участке устраняются дефекты колёсных пар, например, выщербины. «Самое главное оборудование в цеху – UBB112, колёсотокарный станок для обточки колёсных пар. Если это не наше сердце, то точно главная артерия», – говорит мастер колёсно-роликового участка Владимир Дудников. Он проработал в депо больше десяти лет, потом ушёл на вагоностроительный завод, спустя несколько лет вернулся на родное предприятие.

Не уступает по своей значимости и участок неразрушающего контроля. «Если дефект вовремя не выявить, вся работа остановится: не выполнить ни одну технологическую операцию, вагоны накапливаются. Вечером нужно приступать к ремонту следующих, а позиции заняты. В итоге это может привести к невыполнению объёмов ремонта», – поясняет Сергей. Выявлением дефектов запчастей уже 16 лет занимается дефектоскопист Светлана Ковалёва. В прошлом году на участке получили новое оборудование. Теперь всё механизировано. «Работа, на мой взгляд, замечательная. Мне очень нравится, что нужно быть предельно внимательной, дотошной, кропотливой. Я здесь тружусь уже 16 лет», – улыбается Светлана.

Слесари по ремонту подвижного состава Алексей Туманов и Дмитрий Макаров трудятся в цеху по ремонту тормозного оборудования. После того как тормозное оборудование вагона отремонтировано, перед установкой его испытывают: это сложный прибор, который должен работать исправно и безотказно. На смену морально устаревшим 30-летним станкам весной нынешнего года пришло новое оборудование – стол для ремонта и притирки резинометаллических клапанов, стенды для тормозных цилиндров, двухкамерных резервуаров и концевых и разобщительных кранов. Понятно, что главным критерием работы любого предприятия являются его производственные показатели. Но пообщавшись с коллективом единомышленников, где каждый в отдельности – настоящий мастер своего дела, влюблённый в профессию, понимаешь, что команда – это и есть сердце депо, залог его успешной работы.

Ольга Беляева
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30 31