11 декабря 2019 06:38

Вопрос дня

Нужно ли на вашем предприятии организовать собственное производство деталей и комплектующих? Повысит ли это эффективность вашей работы?

Андрей Локалов, начальник участка производства путевой машинной станции № 319 Дирекции по эксплуатации и ремонту путевых машин Северной дирекции инфраструктуры:
– Простейшие детали, которые можно изготовить с помощью механической обработки металла, мы делаем сами. Например, металлические пальцы для пневмоцилиндров, проушины, втулки, прокладки. Самим делать быстрее, нежели заказывать.
Но есть ещё и фактор качества, который нужно учитывать. Далеко не всегда достаточно воспроизвести лишь геометрические параметры детали – есть определённые требования к сырью, к самой технологии изготовления, обработки, в том числе термообработки. И зачастую эта технология в полном виде реализуется лишь на заводах, которые специализируются на выпуске такой продукции.
Поэтому тяжело нагруженные втулки, шестерёнки, валы и другие «ответственные» комплектующие лучше покупать – из соображений надёжности и долговечности.
Для организации производства сложных в изготовлении деталей потребуется приобретать специальное оборудование, подбирать номенклатуру сырья, то есть вкладывать серьёзные средства. Это, на мой взгляд, нецелесообразно, особенно если нет задачи наладить массовое производство таких деталей – их нужно, например, всего штук 20 в год.
Так что хвататься за всё, на мой взгляд, не стоит, надо подходить к организации собственного производства взвешенно, учитывать все минусы и плюсы.

Алексей Зубко, мастер участка производства моторвагонного депо Новокузнецк:
– Вопрос интересный. Нужно производить расчёты по каждому конкретному виду комплектующих. Может оказаться, что затраты на запуск собственного производства – закупку оборудования, оплату труда – превысят расходы на детали, закупаемые на стороне.
На нашем предприятии производятся простейшие операции вроде фрезеровки, но производством это не назовёшь.

Алексей Галкин, начальник дорожного тормозоиспытательного вагона-лаборатории службы вагонного хозяйства Горьковской дирекции инфраструктуры:
– Вагонные эксплуатационные депо нашей дирекции производят на своих мощностях болты коробки скользуна толщиной 10 мм. Эта деталь бывает востребована во время технического обслуживания грузовых вагонов, а случается, что поставки не поспевают за потребностями. Впрочем, в последние месяцы этих болтов хватает, и их в наших депо делать пока перестали.

Александр Жуков, начальник Старотитаровской дистанции пути:
– Это могло бы нам помочь. Раньше некоторые инструменты – кувалды, ломы – мы изготавливали своими силами. Можно было бы этим и сегодня заниматься. Однако, чтобы организовать подобное производство, сейчас недостаточно персонала. Ведь сегодня в дистанции пути работает значительно меньше людей, чем раньше. Кроме того, надо было бы обновить станочную базу.
В целом идея неплохая, но требует как финансовых, так и кадровых вливаний.

Александр Кутейщиков, старший дорожный мастер звеносборочной базы путевой машинной станции № 111 на станции Ростов-Ярославский:
– У нас проблема с шурупо-гаечными ключами – выходят из строя головки, которыми откручивают и закручивают гайки. И если для ключей отечественного производства комплектующие можно купить, то для ключей французской фирмы Geismar головок нигде нет.
Мы не стали сами организовывать их производство – это проблематично в условиях ПМС, но разместили небольшой заказ на соседнем оборонном предприятии – Ростовском оптико-механическом заводе.
А вообще нам по действующим нормативам запрещено использовать инструменты и детали кустарного производства. За этим сейчас строго следят ревизоры.
Даже стропы (грузозахватные приспособления) для козловых кранов мы сейчас не имеем права изготавливать сами – на это необходима лицензия. Хотя у нас есть и обученный человек, и стенд для испытаний, но лицензию получить проблематично.
До ужесточения требований мы имели разрешение на разовое несерийное изготовление строп для собственных нужд. Это было очень удобно: порвался строп – тут же делаешь новый, а не работаешь с бракованным и не ждёшь, пока пришлют новый.

Курбан Курбанов, начальник Кизлярской дистанции пути:
– Раньше своими силами ремонтировали средства малой механизации – гидравлический, электрический, ручной инструмент. Сегодня этот ремонт производится централизованно.
В связи с этим возникают некоторые проблемы.
В частности, нам приходится везти инструмент на ремонтную базу.
Если бы мы, как раньше, получали необходимые запчасти, то всё бы делали самостоятельно. Причём можно наладить ремонт не только средств малой механизации, но и изготовление и ремонт инструмента.

Алексей Радин, главный инженер Пензенской дистанции пути:
– Применительно к дистанциям пути организовывать собственное производство нецелесообразно. У нас в основном в работе используются материалы верхнего строения пути – рельсы, шпалы, скрепления и ремкомплекты стрелочных переводов. Вся продукция лицензирована и утверждена управлением пути и сооружений РЖД.
По моему мнению, на таких предприятиях однозначно не должно быть кустарного производства, так как это напрямую влияет на безопасность движения поездов.


Оставить комментарий
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30    

Выбор редакции

Летний призыв