05 декабря 2021 08:43

Ощущение команды

С точки зрения сухих фактов моторвагонному депо Санкт-Петербург-Балтийский не легче, чем другим. Инвестиций предприятие не видело длительное время, станочный парк и технологическое оборудование частично изношено. Есть проблемы и со снабжением. Вместе с тем это передовое депо, которое с точки зрения внутренней конкуренции выигрывает раз за разом, занимая первые места на отраслевых соревнованиях и ремонтируя подвижной состав не только для своих нужд, но и с других дорог.
Проектная мощность депо – 220 секций в объёме ТР-3 в год. Однако уже в 2015-м оно должно выдать на линию 214 секций после ТР-3 и 80 – после ТР-2. Это значит, что руководству предприятия пришлось потрудиться, чтобы найти резервы.


Остаться на плаву

«В 2010 году в непростых экономических условиях мы поняли, что нужно как-то выживать. На моих глазах многие депо заканчивали своё существование, потому что не было объёмов. Пришлось побороться за право быть первыми», – рассказывает начальник депо Тимур Кунин.

Депо капитально отремонтировали в 2007 году. Однако реконструкция совсем не предусматривала потенциального развития производственных площадей. И что ещё интереснее: в развитии нуждались люди. «Сперва мы поставили цель и определились, чего мы хотим. Выбрали вариант – будем развиваться. Мы и работников отучали, и сами отучались от метода кулачной демократии. Нужно было искать не виновных, а причины низкой эффективности», – продолжает он.

Причины начали искать, внедряя методы бережливого производства. «Мы таскали станки и приборы из угла в угол, намереваясь разобраться, где слабые и сильные стороны, высчитывали время, оптимизировали процессы. Оптимизация заключалась в сокращении рабочего времени на перемещения при выполнении той или иной операции путём механизации участка, внедрения функциональных проектов, рацпредложений», – рассказывает Тимур.

Яркий пример преобразований можно увидеть на участке по ремонту электрических машин. Здесь ремонтируют тяговые электродвигатели. Карта потоков висит на стене. На ней показано, сколько времени поминутно у слесаря занимает выполнение каждой операции, куда ему надо переместиться, чтобы взять деталь. До изменений все операции занимали 2605 минут. После – 1895. Так цикл ремонта четырёх двигателей сократился на 10 часов. «Это позволило выдавать двигатели под опуск вовремя, на четвёртые сутки с момента подъёма, – вспоминает замначальника депо по кадрам Денис Крылов. – Таким образом мы стали укладываться в общий ремонтный цикл. Раньше не успевали».

На этапе оптимизации не было несущественных деталей. Роль играло даже положение станка у токаря. Вот, казалось бы, переставили станок ближе к окну, токарь не ломает глаза. Это плюс в копилку качественного ремонта. «Стало удобнее, меньше лишних движений, быстрее всё получается, – делится токарь Дмитрий Белоносов. – А от того, насколько я хорошо сделаю, зависит и зарплата. Меня моя устраивает».

Аналогичные преобразования претерпели все цеха и участки депо. Переход на новый метод работы позволил на 80% повысить качество ремонта электропоездов. «Это дало нам право получить сначала объёмы ТР-2, – рассказывает Тимур Кунин. – В 2013-м, когда в депо Металлострой зашли «Сапсаны», мы забрали у них 80 секций электричек и нашли резервы делать ремонт у себя. Не отдавать же на другие дороги. У нас и площади есть, и ремонтные позиции. Мы сделали задел на то, чтобы потянуть такие объёмы».


Кто работает – тот ест

До преобразований на предприятии была текучесть кадров. Сейчас она составляет 4%. Приходит и уходит разве что молодёжь, перепутавшая двери. И ветераны депо со стажем за 40 лет уходят на пенсию. Остальные за места держатся.
«Слова от работника «вы нам сделайте» у нас не приняты. А вот вариант «я хочу улучшить, давайте посмотрим, как это можно сделать» я всегда восприму. У нас уже четвёртый год диалог построен в рамках рационализаторских предложений или проектов улучшений. Исходя из этого разработана и система мотивации», – говорит Тимур.

В каждом цехе лежат бланки, где любой работник может оставить предложение по улучшению. В конце каждого месяца они ложатся на стол начальника депо. Как это работает, лучше всего видно в цехах. Ведь токари и слесари – народ конкретный и в оценках просты и прямолинейны. Вот мастер Александр Иванов, работает в депо 11 лет. В месяц он придумывает минимум по паре улучшений. Ему это не только интересно, но ещё и выгодно. «Для ремонта токоприёмников вместо стенда я придумал приспособление. И теперь, чтобы проверить цилиндр, его не надо снимать с токоприёмника. Это сокращение времени и трудозатрат. Мы, кроме того что пишем «рацухи», сами их и воплощаем и для себя, и для других. Цех ведь заготовительный. Только за одно предложение 200–500 руб. плюсом к зарплате. Конечно, народ заинтересован. Мы общаемся с другими депо, по сравнению с ними у нас достойная зарплата», – говорит мастер.

Каждый деповчанин понимает степень своей ответственности и её влияние на заработок. Например, в депо существует рейтинговая оценка работы участков за месяц. Лидеров поощряют из фонда мастера. Средняя зарплата ремонтников – 44,5 тыс. руб.

Мотивация – вещь сложная, и одного материального стимулирования недостаточно. Для людей играет роль, в каких условиях они работают. И даже такие детали, на которые и внимание не сразу обращаешь. Например, на главной лестнице депо висит Доска почёта с портретами передовиков. А в центре вместо фотографии знак вопроса. Мол, кто займёт место лучшего? Слесари говорят, что для них важно даже такое понятие, как ощущение команды, психологический комфорт. В том же заготовительном и колёсном цехах людям обустроили комнату приёма пищи. Теперь они собираются вместе на обед. «Раньше ели где придётся, – говорит слесарь колёсного цеха Александр Петров. – Сейчас красота: шкафчики, телевизор, диван, и вся смена за столом собирается, дружнее даже стали».


Минимизируют потери

Сегодня депо ремонтирует вагоны с Московской дороги. Получило заказ и на капитальный ремонт колёсных пар с Северо-Кавказской. Тимур Кунин говорит, что, помимо качества ремонта, роль играет и его себестоимость. А она здесь ниже.
«Это потому, что у нас есть участок по ремонту колёсных пар и участок по ремонту электрических машин, – поясняет он. – Другие делают колёсные пары на заводе, там дороже».

Спрос рождает предложение. На будущий год программа ремонта вырастет до 277 секций в объёме ТР-3 и 100 секций в объёме ТР-2. Это значит, что каждый день депо должно будет выдавать по секции, а то и по две. Нужно искать резервы. С учётом того, что порядка 50% инфраструктуры депо имеет срок службы выше 10 лет и морально устарело, а диагностические комплексы требуют реновации, сделать это будет нелегко. Впрочем, и здесь деповчане выкручиваются. «С этого года адаптировали существующую систему менеджмента безопасности движения для работы с инфраструктурной составляющей в рамках управления рисками. Это необходимо для оценки состояния инфраструктуры депо и управления этим процессом», – рассказывает Тимур Кунин. На каждом станке и агрегате есть журнал по типу бортового журнала локомотива ТУ-152 и электронная система учёта замечаний. В режиме онлайн туда заносятся замечания о работе каждого устройства. Итогом становится ежемесячный анализ работы оборудования с принятием соответствующих решений и предупреждающих действий. «Раньше ремонт и осмотр оборудования выполнялись по графику. Была «пожарная» команда, которая в авральном порядке ремонтировала оборудование. А когда есть процесс и система, мы заранее видим слабые места. Результат – можем чётко спланировать ремонт, заявочную кампанию, заказывать запчасти, необходимые в первую очередь, работать в рамках договоров и с обслуживающими компаниями», – говорит начальник депо. Таким образом, уже сейчас количество сбоев в работе оборудования сократилось на 30%, а время простоя в ремонте – на 40%.

Яна Позолотчикова,
соб. корр. «Гудка»
Санкт-Петербург



Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
  1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 11 12 13
14 15 16 17 18 19 20
21 22 23 24 25 26 27
28 29 30 31