13 декабря 2018 19:37
Специальный проект 'Под знаком качества'
фото: михаил пермин

Шлифовать нельзя менять

Специалисты Новокузнецкой дистанции пути применили нестандартный подход к устранению дефектов рельс 1-й группы. Новая технология, показавшая серьёзный экономический эффект, сегодня тиражируется на другие дистанции.
Выявление повреждений в рельсах, как известно, производится средствами дефектоскопии с использованием неразрушающих магнитных и ультразвуковых методов контроля. По традиционной технологии, при выявлении дефектов плановой замены производилась замена дефектного рельса. А ведь это наиболее дорогостоящий элемент верхнего строения пути. К тому же Новокузнецкая дистанция пути испытывает постоянный дефицит рельсов для этих целей. Оставлять дефекты без внимания при этом недопустимо, ведь впоследствии они могут повлиять на безопасность движения поездов.

Новокузнецкие путейцы решили принципиально изменить подход к решению проблемы: не заменять рельсы с дефектами 1-й группы на новые, а производить шлифовку рельсошлифовальным станком типа МС-3 (для одних видов дефектов) либо наплавку инверторным сварочным аппаратом РЕСАНТА САИ-220 (для других). Для первой операции станок МС-3 устанавливается на рельс и за несколько циклов прохода стачивает головку рельса до нужной величины. При втором виде операций дефектное место предварительно зачищается рельсошлифовальным станком МРШ-3, после чего работники осуществляют наплавку электродами марки УОНИ-13/55 и затем шлифуют место наплавки станком МС-3 для устранения неровностей. Завершающий этап обеих операций – ультразвуковой контроль и инструментальный промер рельса, подтверждающие устранение дефекта.

– Если до внедрения проекта бережливого производства расходы на смену дефектных рельсов составляли 1434 тыс. руб. в год, то теперь на устранение дефектных мест в рельсах мы тратим чуть более 70 тыс. руб., – говорит начальник производственно-технического отдела Новокузнецкой дистанции пути Светлана Карташова. – Экономический эффект составил 1 млн 362 тыс. руб.

Миллионная экономия на материалах – не единственный плюс проекта. Так, если раньше замену рельса осуществляла бригада в составе 12 человек, то теперь с устранением дефекта справляются трое-четверо, что даёт возможность перераспределить трудовые ресурсы на другие виды работ. Не говоря уже о том, что замена рельса – физически тяжёлая операция, в конечном итоге неблагоприятно влияющая на здоровье персонала. Все монтёры пути, выполняющие шлифовку и наплавку, прошли специальное обучение и получили соответствующее свидетельство.

В настоящее время проект, доказавший в прошлом году свою эффективность, тиражируется по другим дистанциям пути магистрали.

Кроме того, проект новокузнецких путейцев был представлен нынешним летом на сетевой школе передового опыта «Бережливое производство в ОАО «РЖД», где вызвал неподдельный интерес инженерного состава других железных дорог и центрального аппарата компании.
Александр Матвеев
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
          1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30