13 декабря 2018 18:06
фото: игорь умнов

Игра стоит свеч

Модернизацией системы освещения можно добиться существенной экономии ресурсов

Сергей Трифонов, главный инженер путевой машинной станции №22 (ПМС-22)

К участию в программе бережливого производства коллектив ПМС-22 подключился в прошлом году и за небольшой промежуток времени достиг заметных успехов. Первыми итогами работы в этом направлении Сергей Трифонов поделился с корреспондентом «Транссиба».
– Сергей Викторович, какие уже есть положительные результаты по программе бережливого производства?

– В прошлом году на нашем предприятии был внедрен проект «Оптимизация участка сборки рельсошпальной решетки». Изменяя технологию на этом участке, мы стремились сократить время выполнения работ, увеличить производительность труда за счет сокращения непроизводственных потерь. Все меры позволили достичь экономического эффекта в размере 236 тыс. руб.

– А какие конкретно мероприятия проведены?

– Мы систематизировали технологию складирования материалов верхнего строения пути и инструмента. Оптимизировали работу козловых кранов по подаче материалов. Перешли от стендового способа сборки рельсошпальной решетки к поточному. Важно для производства и то, что были определены лимиты хранения материалов и готовой продукции.

Кроме того, в технологический процесс сборки рельсошпальной решетки включили операции выборочного и сплошного контроля соответствия нормативным значениям. Отладили механизм сбора статистики, анализа данных о внутрицеховых браках и причинах простоев на линии сборки.

– Но все же – какое направление приоритетное в реализации программы бережливого производства?

– Наша основная цель при внедрении системы бережливого производства – последовательное выявление, сокращение и устранение в путевой машинной станции скрытых потерь, операций, потребляющих ресурсы, но не приводящих к созданию ценности для потребителей. Приоритетным направлением считаем улучшение технологии на каждом производственном этапе.

– На этот год тоже поставлены серьезные задачи?

– Безусловно. Планируется реализация трех проектов.

Первый – по организации поточной линии при демонтаже и сборке старогодной рельсошпальной решетки на производственной базе.

Второй – по оптимизации работ по техническому обслуживанию путевых машин с применением пневмоинструмента.

И, наконец, проект по снижению энергозатрат путем внедрения светодиодного оборудования в цехе по ремонту автотракторной техники.

– По последнему пункту можно судить, что совершенствуется не только ваша «прямая» технология, но и, так сказать, «косвенная»?

– Конечно. У нас намечена модернизация системы освещения производственных участков базы предприятия за счет внедрения светодиодных технологий. Этот инвестиционный проект, который называется «Система энергоэффективного светодиодного освещения ПМС-22 станции Входная», направлен на уменьшение эксплуатационных расходов, а также на повышение эффективности использования существующих активов.

– Какие в итоге это принесет плоды?

– Прежде всего, улучшение условий и производительности труда работников в цехах сборки и переборки рельсошпальной решетки. Реализация проекта позволит проводить сборку в цехе стрелочных переводов и работу на участках погрузки-выгрузки материалов верхнего строения пути в темное время суток. Уйдет в прошлое обслуживание светильников, связанное с остановкой цехов сборки решетки, переборки решетки и сборки стрелочных переводов – для отключения питания козловых кранов и проведения опасных работ на высоте.

– А что можно сказать о затратах на электроэнергию?

– Эксплуатационные расходы на оплату электрической энергии, потребляемой на нужды освещения объектов и территорий, уменьшатся.

– Это за счет чего же?

– В настоящее время для освещения территории и производственных участков ПМС-22 применяются светильники РКУ-400 с лампами ДРЛ-400, ИО-5000 – с лампой КГ-5000 и РКУ-250 – с лампами ДРЛ-250 и ПВЛМ-2*40. Всего 97 светильников в депо машин тяжелого типа, на подкрановых путях, а также на территории базы.

Не буду приводить много цифр, скажу лишь, что проведен подробный расчет окупаемости модернизированной системы освещения производственных участков за семь лет. Общие эксплуатационные расходы при старом типе освещения составляют 13,6 млн руб. А с новым оборудованием BL-TG-200, BL-LD-150, BL-TG-50 и BL-H-400 за семь лет – 5,2 млн руб.

– Тогда через сколько лет наступит окупаемость?

– Полная окупаемость модернизированной системы освещения производственных участков базы путевой машинной станции за счет внедрения светодиодных технологий произойдет уже на третий год.

– То есть игра стоит свеч?

– Без сомнений! Если посмотреть все в комплексе, к экономии надо приплюсовать фактически полное отсутствие обслуживания, непрерывность рабочего процесса, стабильность освещения к перепадам напряжений и, конечно же, применение «Автоматизированной системы управления освещением» (АСУО).

– Еще и автоматизированная система присутствует?

– В 2014 году запланировано оснащение светодиодными светильниками территории производственной базы ПМС-22 на общую сумму 3,2 млн. руб. В том числе 2,8 млн руб. будет затрачено на приобретение 120 светодиодных светильников BL-TG-200, BL-LD-150, BL-TG-50 иBL-H-400. А около 400 тыс. руб. – на автоматизированную систему управления освещением.

– Сергей Викторович, давайте подведем общий итог. Что в конечном счете даст внедрение светодиодного оборудования вашему предприятию?

– Реализация проекта позволит заметно увеличить срок эксплуатации осветительных приборов и систем, сократит эксплуатационные затраты, увеличит производительность труда работников. Применение «Автоматизированной системы управления освещением» (АСУО) дополнительно сократит энергопотребление до 70%, позволит создать комфортное для труда освещение.
Беседовал Владимир Павлов
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
          1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30
31