13 декабря 2018 22:56
Специальный проект 'Под знаком качества'

Удачный год, красивые проекты

На Петропавловском отделении ЮУЖД подвели «бережливые» итоги года.
– В целом наши предприятия реализовали 23 проекта с общим экономическим эффектом более 2 миллионов 300 тысяч рублей, – рассказывает инженер техотдела НОД-4 Николай Гетман. – Наибольший вклад в общую копилку внесли локомотивное и вагонное депо, станция Петропавловск, наши энергетики.

В экономическом плане на почётном первом месте, безусловно, находится проект, придуманный специалистами локомотивного депо Петропавловск. В начале года на предприятии скопилось несколько десятков неисправных светодиодных светильников. Экономисты быстро подсчитали, что на их замену потребуется порядка одного миллиона рублей – немаленькие деньги! Везти лампы на предприятие-изготовитель для диагностики и возможного ремонта также оказалось накладно. Обсудив ситуацию, члены рабочей группы предприятия решили задействовать местные ресурсы. В депо есть производственный участок по ремонту контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности. Он хорошо оснащён, а главное – там работают толковые специалисты. Им передали три неисправных светильника. Местные «левши» смогли вернуть к жизни два! Заодно они составили список оборудования, которое в дальнейшем поможет выполнять такой вид работ и быстрее. Оказалось, что покупка демонтажной паяльной станции, способной как демонтировать детали, так и паять, а также мощного увеличительного стекла, дымоуловителя и профессионального набора инструментов обойдётся предприятию в 50 тысяч рублей, что существенно меньше, чем пришлось бы потратить на приобретение новых светильников.

Когда локомотивщики защищали свой проект на заседании Узловой рабочей группы, у них неожиданно нашлись… потенциальные заказчики. Выяснилось, что неисправные светодиодные светильники есть и в дистанции электроснабжения, и энергетики готовы отдать лампы коллегам в ремонт. С учётом этого заказа траты на оборудование стали выглядеть ещё менее проблематично.

– Экономический эффект по этому проекту в целом составил более семисот тысяч рублей, – говорит Николай Гетман. – Неплохая окупаемость первоначальных вложений!

Он также отметил, что экономический эффект от внедрения ЛИН-технологий вырос и в целом по отделению:
– В 2012 году, когда мы только начали заниматься бережливым производством, нам удалось сэкономить 329 миллионов рублей. В 2017-м эта цифра выросла до 1 миллиона 445 тысяч рублей, а по итогам 2018 года общая экономия по НОД-4 достигла суммы 2 миллиона 324 тысячи рублей.

Если же говорить о красоте технических решений, то стоит выделить сразу несколько новинок петропавловцев.

– Как всегда, оригинальным подходом отличились представители восстановительного поезда станции Петропавловск. В прошлом году, например, они придумали приспособление для устранения уширения железнодорожного пути с помощью гидравлической установки «ХЕШ» или её аналога «Энерпред», а нынче на их счету сразу две новинки, – подчёркивает Николай Васильевич.

Местные умельцы, во-первых, предложили оснастить такелажный вагон крана «Сокол-80» дополнительной инвентарной тележкой грузовых вагонов, а во-вторых, придумали приспособление для разворота тележек сошедшего с рельсов локомотива ЧМЭ3. Обе новинки способны существенно сократить время ликвидации возможного ЧП, а значит, помогут быстрее открыть заблокированные перегоны для движения.

Не остались в стороне и энергетики. Представители ЭЧ-4 реализовали сразу несколько «классических» бережливых проектов. Так, процесс заготовки вставок для монтажа в контактный провод был ускорен за счёт вторичного использования высвободившегося при сплошной замене и неизношенного контактного провода. А благодаря грамотной расстановке станков и обеспечению свободного доступа к каждому из них здесь оптимизировали как процесс изготовления конструкций из металла, так и дальнейшую их по­грузку.

По аналогичной схеме дей­ствовали и представители ПМС-175. 

– До внедрения проекта инвентарные рельсы были расположены в конце участка сборки рельсошпальной решётки, поэтому на место сборки их приходилось доставлять при помощи козлового крана. И, естественно, тратить на эту процедуру драгоценное рабочее время. Участники рабочей группы предложили изменить эту схему, и теперь инвентарные рельсы «прописались» вдоль лекального пути. Эта вроде бы нехитрая «рокировка» немедленно сказалась на производительности труда: теперь здесь каждую смену собирают на 25 метров рельсошпальной решётки больше. Плюс к этому сократилось время работы козлового крана и, как след­ствие, более чем на 12 процентов снизилось потребление электроэнергии, – рассказывает Николай Гетман.

Заслуживает внимания и второй проект, предложенный в ПМС-175. Ранее здесь могли выгружать щебёночный балласт всего из 7 полувагонов одновременно, больше не позволяла длина повышенного пути. После этого «тару» переставляли на первый путь, где производились зачистка тележек и закрытие люков. Ну, а на освободившийся высокий путь поступали очередные 7 вагонов. Сегодня его длина увеличена, и на выгрузку поступает сразу 21 вагон. Поскольку количество маневров резко сократилось, уменьшилось и время работы локомотивов. При этом объёмы выгрузки подскочили на 33 процента!

Не менее впечатляющего эффекта добились и на станции Петропавловск. Здесь пересмотрели технологию обработки кольцевых маршрутов в части их отправки, что позволило сократить время обработки документов для АО «КТЖ» с полутора часов до получаса.

– Были интересные проекты и у вагонников. Ведь наше депо из года в год, последовательно и обстоятельно, внедряет «бережливые» технологии, – подчёркивает Николай Гетман. – И буквально каждая новинка, придуманная здесь, вызывает пристальный интерес со стороны инженерного корпуса дороги.

Год назад, например, в ВЧД-4 придумали передвижную установку для испытания тормозов грузовых вагонов, внедрение которой позволило усовершен­ствовать технологию текущего ремонта вагонов на путях вагоносборочного производственного участка. Вдумайтесь: предприятию удалось полностью исключить маневровые работы, на которые ранее уходило до 20 минут. Соответственно, на это же время сократилась и продолжительность ремонта грузового вагона. А на этот раз в ВЧД-4 создали… собственный участок по ремонту электродвигателей! Что позволило сократить время ожидания этих самых электродвигателей с 10 и более дней до… 60 минут.

– Перечисление интересных проектов можно продолжить и дальше. В НГЧВ-4, например, предложили промывать системы отопления переносным электрокомпрессором и сэкономили более 2 тысяч тонн дизельного топлива, в ПЧ-18 разместили навесное оборудование КУН2 на тракторе МТЗ-80 и улучшили технологию сбора древесно-кустарниковой растительности, в ШЧ-2 оптимизировали обслуживание рельсовых цепей на станции Токуши… Если же говорить коротко, то ситуацию можно охарактеризовать так: удачный год, красивые проекты, – подводит итоги Николай Гетман. – Осталось только добавить, что авторы лучших новинок обязательно будут поощрены.
Марина Пономарёва
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
          1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30
31