11 декабря 2018 03:04
фото: Татьяна Глыва

Эффект импортозамещения

Коллектив Рязанской механизированной дистанции инфраструктуры занял 1 место в конкурсе проектов по внедрению бережливого производства ОАО «РЖД» за лучший экономически эффективный проект по итогам 2017 года и награждён кубком и почётной грамотой. Награду коллективу-победителю вручил на селекторном совещании начальник Московской дороги Владимир Молдавер.

– Этот проект с самого начала был амбициозным. Он направлен на экономию денег и развитие нашего предприятия, – говорит начальник Рязанской механизированной дистанции инфраструктуры Владислав Анохин. – Есть ли смысл закупать детали по высокой цене и ждать их поставок при ограниченном лимите, как раньше? Вся рабочая группа по внедрению бережливого производства была вовлечена в решение этого вопроса, захвачена идеей удешевить дорогостоящие запчасти, освоить их изготовление в условиях своего предприятия. Это даёт нам возможность не зависеть от поставщиков, малого лимита, недостатков финансирования, а также открывает перспективы дополнительной загрузки предприятия, рабочих мест.

 

Как отметил Владислав Анохин, победа в престижном сетевом конкурсе по бережливому производству служит подтверждением тому, что идея была верной, от разработки до внедрения проекта все были заинтересованы и включены в процесс освоения новых технологий и стремились к достижению по- ставленной цели. Потому и результаты весомые: общий экономический эффект от внедрения проекта 2017 года составил 1598,03 тыс. руб.

 

Рязанская механизированная дистанция инфраструктуры, которая входит в состав Московской дирекции по эксплуатации путевых машин, производит капитальный ремонт путевой техники и средств малой механизации, в том числе импортного производства. И основной сложностью, возникающей в процессе ремонта узлов и агрегатов импортной техники, а также малой механизации, является нерегулярность поставки и высокая стоимость запасных частей. Из-за чего сложно выполнять производственный план по ремонту, а ведь от коллектива этого предприятия во многом зависит успешное проведение летних ремонтно-путевых работ.

 

Пилотный проект по бережливому производству здесь был внедрён в 2012 году, и с тех пор накоплен ценный опыт по сокращению эксплуатационных расходов и разного рода потерь. Проект 2017 года – очередной этап в этом направлении. Его общее название – «Снижение затрат на ремонт подбивочных блоков путевых машин и электроинструмента за счёт освоения технологии изготовления запасных частей». В основу этого функционального проекта взяты позиции, по которым возникает сложность в поставке дорогостоящих запчастей импортного производства, в том числе: манжета DL12.22A подбивочных блоков, трёх видов штоков подбивочных блоков (из них два предназначены для машины Дуоматик и один – для Унимат), а также вала Э.0165 гайковёрта «Жейсмар».

 

Возьмём для наглядного примера одно из направлений проекта – снижение затрат на ремонт подбивочных блоков путевых машин типа Дуоматик за счёт освоения технологии изготовления штока СТ 35.306, который используется в гидроцилиндре сжима блока. К этой детали предъявляются высокие требования по износостойкости поверхности, контактирующей с уплотнением, а также точности изготовления, так как шток выполняет возвратно-поступательные движения с высокой частотой и при этом испытывает значительные динамические нагрузки от работы самого гидроцилиндра и приводимого рычага.

 

Эти детали, изготовленные в условиях Рязанской механизированной дистанции инфраструктуры, как и другие, указанные в проекте, полностью соответствуют высоким требованиям. Годовая потребность таких штоков составляет 12 единиц. Стоимость нового по справочнику цен Росжелдорснаба – 67,92 тыс. руб. А цена изготовления штока СТ 35.306 в дистанции согласно калькуляции 13,72 тыс. руб., что значительно меньше. Таким образом, годовой экономический эффект составляет 650,48 тыс. руб.

 

В технологическом процессе изготовления штоков задействовано несколько участков предприятия. С ведущим технологом Вячеславом Шавыриным мы побывали на одном из них – механическом, где металлические заготовки обрабатываются на токарных и фрезерных станках, а затем поверхность детали шлифуется и полируется. В тот момент производилась обработка очередного будущего штока подбивочного блока.

 

– Свою работу мы выполняем только с отличным качеством и никак иначе, – говорит токарь Юрий Емелюшин, который трудится здесь в этой должности 14 лет, а в целом на транспорте более 20-ти. – Как многие считают в нашем цехе, внедрение методов бережливости, изготовление деталей для импортных машин – очень нужное дело, и все стараются, работают на совесть.

 

А мастер механического цеха Игорь Ефремов добавил, что на каждом этапе обработки деталей предусмотрен пооперационный контроль качества, который проводит контролёр станочных и слесарных работ этого участка Ирина Кочегарова – высокий профессионал в своём деле.

 

– Мы ремонтируем в год около 50 подбивочных блоков путевых машин. В прежние годы осваивали технологии изготовления запчастей для отечественной техники, а теперь и импортного производства, и, как показал минувший летний сезон, претензий не было, работают они надёжно, – с удовлетворением отметил главный инженер Рязанской механизированной дистанции инфраструктуры Александр Турлачёв. – На первом этапе, когда методы бережливого производства у нас только стали применяться, включая «систему 5С», многие относились к этому насторожённо, от прямого неприятия до непонимания. А теперь все заинтересованы и принимают участие в нововведениях. Работники сами предлагают идеи по совершенствованию производственных процессов.

 

Успешная реализация проекта 2017 года, признанного лучшим по экономической эффективности в сетевом конкурсе, – заслуга всей оперативной рабочей группы по внедрению проекта во главе с начальником дистанции Владиславом Анохиным. В команде инициативных высококвалифицированных специалистов – главный инженер Александр Турлачёв, ведущий экономист Елена Дронова, ведущий инженер по организации и нормированию труда Ирина Наумкина, ведущий технолог Вячеслав Шавырин, мастера участков Игорь Ефремов, Сергей Егоров, Сергей Кувшинов, технологи участ- ков Александр Исаев, Виктор Бодров, Николай Рогожин, ведущий инженер Кирилл Кудряшов, председатель профкома Елена Полякова. И каждый из них внёс свой весомый личный вклад в общие результаты.

 

Как отметил в завершение нашей встречи Владислав Анохин, в рамках внедрения бережливого производства коллектив предприятия настроен расширять перечень запчастей соб- ственного изготовления. Многие узлы и агрегаты с применением таких деталей здесь уже не первый год ремонтируют для отечественных путевых машин, и техника эксплуатируется не только на Московской дороге, но и на других магистралях.

 

А с 2016 года взят курс на импортозамещение. Приобретённый опыт положительно сказался и на внедрении проекта, признанного лучшим за экономическую эффективность в сетевом конкурсе. И перспективы обнадёживают: в освоении новых технологий изготовления импортных запчастей есть потребность Московской дирекции по эксплуатации путевых машин, проявляют к этому интерес и дирекции других дорог. Значит, будут и наряд-заказы.


Татьяна Глыва
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
          1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30
31