Специальный проект 'Под знаком качества'

Бережливые могочинские машинисты

В эксплуатационном локомотивном депо Могоча по итогам 2018 года планируют получить от внедрения проектов бережливого производства эффект на сумму более 1 млн рублей.

Бережливое производство внедряется в депо уже не первый год. За это время достигнуты большие успехи, намечены как общие тренды бережливости, так и уникальные наработки в этом направлении. Успешно внедряется использование автотранспорта для скорейшей доставки машинистов и их помощников к месту отстоя локомотива, постоянно изыскиваются наиболее эффективные варианты размещения дежурных по депо и кабинетов предрейсового медицинского осмотра. Экономное использование рабочего времени и средств производства в локомотивном хозяйстве оказывает большое влияние на эффективность его работы.

Забайкальские машинисты работают с разными типами локомотивов. Следовательно, они должны уметь квалифицированно обращаться с любым тяговым подвижным составом. Чёткое выполнение технологии предрейсовой подготовки, приёмки и передачи локомотивов, проверки всех систем электровозов и тепловозов, которые поступают в распоряжение локомотивных бригад, возможно лишь при правильном выполнении всей последовательности определённых действий. Любая проволочка здесь может обернуться задержкой поезда, нарушением графика движения. Для того, чтобы умело избегать таких огрехов, необходимо постоянно совершенствовать технические процессы в работе локомотивных бригад. А кроме того, организовать работу депо так, чтобы избежать потерь.

При подготовке проекта изменения технологии работы пригородного поезда на участке Могоча – Сбега рабочая группа депо по бережливому производству пошла по наработанной схеме сокращения времени подготовки локомотивных бригад к рейсу. Была проведена организация комнаты отдыха и пункта предрейсового медицинского осмотра на станции Сбега, что исключило необходимость выезда бригады в Могочу с хозяйственным поездом. Проект был реализован в первом квартале 2018 года. По словам и.о. главного инженера депо Виктора Чапковского, экономия времени для каждого выхода машиниста и помощника машиниста на работу составила более двух часов. Экономический эффект от внедрения проекта – 314,3 тыс. рублей.

В этом году рабочая группа предприятия занимается графиковым пересмотром технологического процесса экипировки тепловоза топливом, водой, моторным маслом и песком. Эта проектно-изыскательская работа должна завершиться в сентябре. А между тем, уже сейчас запущен проект внедрения бережливых технологий при экипировке локомотивов на пункте технического обслуживания локомотивов Уруша. Необходимость в проекте возникла вследствие того, что в настоящее время отцепки локомотивов на станции Уруша по причине отсутствия песка в бункерах тормозят перевозочный процесс. Так, только за первые четыре месяца этого года, по подсчётам специалистов депо, на экипировку было отцеплено 39 локомотивов с общей продолжительностью простоя 198 часов 55 минут. В среднем на один локомотив уходит до пяти часов простоя. На ремонт в объёме ТО-2 с недопробегом от 60 часов и более было отцеплено 28 локомотивов с общим простоем 266 часов, или в среднем более девяти часов на один локомотив.

Цель обозначенного проекта заключается в снижении времени ожидания свободного стойла в ПТОЛ для экипировки песком. Задачу решили просто. Поскольку на первой канаве пункта техобслуживания Уруша стоит незадействованный колёсно-токарный станок, и канава поэтому в основном пустует, то её вполне можно использовать для экипировки локомотивов песком, а станок попросту демонтировать. Эффект от внедрения проекта будет достигнут за счёт экономии электроэнергии на тягу поездов и снижения простоя подвижного состава под депо. Как ожидается, он составит 773,6 тыс. рублей.

Внедрение проекта потребует не только демонтажа мешающего процессу станка, но и реконструкции имеющейся в депо системы пескоподачи под локомотивы серий ВЛ80 и «Ермак».

Многолетний опыт работы депо над проектами бережливого производства даёт положительные результаты. Благодаря исключению лишних действий, работа локомотивных бригад становится гораздо оперативнее, а внедрение новейших технических средств помогает экономить не только время и деньги, но и ресурсы рабочей силы. И это, судя по находчивости авторов проектов, процесс с большим ресурсом возможностей для экономии.

На фото: На ускорении техпроцессов работы с электровозами «Ермак» можно экономить потребляемую ими электроэнергию и не только

Константин Чиров
Фото автора

© АО «Газета «Гудок»
Условия использования материалов | http://www.gudok.ru/use/