18 ноября 2018 02:12
Специальный проект 'Под знаком качества'
фото: Семён Казак

За компактное производство

Три проекта бережливого производства из шести, запланированных на этот год, уже внедрены в вагоноремонтном депо Чита. Читинским вагоноремонтникам удалось добиться значительного снижения количества времени, не дающего производственной ценности.

Проект оптимизации технологического процесса ремонта тележек пассажирского вагона преследовал цели сокращения расстояния между позициями ремонта комплектов тормозных башмаков и позицией разборки-сборки тележки, а также потерь времени на транспортировку пружин от позиции разборки-сборки до позиции обмера пружин. Суть проблемы, за решение которой взялась рабочая группа депо по бережливому производству, состояла в том, что при ремонте комплектов тормозных башмаков и обмера пружин буксового и центрального рессорного подвешивания тележек пассажирских вагонов уходило много времени на транспортировку деталей от места разборки-сборки тележек до позиции ремонта. Самым неудобным и трудоёмким при этом был многократный подъём пружин.

Как рассказал главный инженер ВРД Чита Андрей Никитин, в рамках реализации проекта работники депо более рационально разместили оборудование. Причём, всю новую производственную площадку они привели в соответствие с требованиями системы 5S. Основным новшеством модернизированного ремонтного участка стал стол со вспомогательной наклонной площадью, который и служит для облегчения тяжёлого физического труда ремонтников. В итоге экономия времени, происходящая сразу по нескольким позициям, в общей сложности составляет 29 минут. Таким образом вагонникам удалось добиться технологического эффекта в 2,5%.

Столь же эффективных изменений удалось добиться в оптимизации техпроцесса ремонта надрессорных балок грузовых вагонов. До внедрения изменений вагоноремонтники сталкивались с необходимостью перевозить балки в механосборочный цех для наплавки и механической обработки, а затем обратно на участок подъёмки вагонов в вагоноремонтный цех. Задачу решили элементарно: перенесли участок ремонта надрессорных балок, сделав весь процесс ремонта максимально компактным. Технологический эффект от проекта составил 7,5%, а выигрыш во времени на ремонт каждого вагона – 27 минут. Это позволяет предприятию значительно увеличить объёмы ремонта грузовых вагонов. А это очень важно, ведь ВРД Чита играет огромную роль в системе ОАО «РЖД», обеспечивая исправными грузовыми и пассажирскими вагонами всех типов несколько железных дорог сети, в том числе Забайкальскую, Восточно-Сибирскую, Дальневосточную.

Напомним, кроме ремонта вагонов ВРД Чита занимается производством пунктов обогрева для работников хозяйства пути и изготовлением путейского инструмента. Чтобы последний был более эффективным, к нему тоже стараются применить технологии бережливости. Оси отслуживших своё колёсных пар в депо пилят на заготовки, а потом путём ковки производят орудия труда для путейцев. Так вот, в этом году механическую пилу для распила осей колёсных пар было решено перенести из механосборочного цеха в кузнечный, ближе к участку ковки, что тоже эффективно сократило затраты труда и времени.

На фото: ВРД Чита постепенно освобождает механосборочный цех от непродуктивных производственных площадок

Василий Храмов

Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30